L’utilisation de matériaux de tôles longs et larges, en particulier dans le secteur aérospatial, pose ses propres problèmes, à savoir la cohérence de la planéité et de l’épaisseur du matériau.
Bien qu’il soit possible de meuler ces feuilles avec des abrasifs pour pierre ou de les fraiser, il convient de les adapter aux spécifications ; les bandes abrasives larges ajoutent une nouvelle dimension au processus.

Lorsque des fournisseurs de matériaux en feuilles, notamment de titane et d’autres substances exotiques, telles que le zirconium et le molybdène, ont abordé Timesavers, cette dernière a relevé     le défi en examinant les avantages et les inconvénients des techniques existantes et en développant sa machine abrasive pour table à courroie large série 81 offrant des gains de productivité considérables et économies de coûts. Bien que le fraisage puisse produire un résultat plus rapide, il est difficile de traiter les tôles minces, la précision est limitée et l’état de surface produit peut nécessiter un traitement supplémentaire. ​Le meulage à l’aide de pierres ou de meules abrasives peut fournir la finition et la précision de la surface, mais aux dépens du temps de cycle. L’alternative de Timesavers, la série 81, développée en collaboration avec les fabricants de bandes abrasives Hermes et 3M, est une large meuleuse à bande qui peut traiter des matériaux d’une épaisseur allant de 0,15 mm à 100 mm; avec des taux d’enlèvement de matière allant jusqu’à 0,2 mm / passage pouvant être atteints, et avec chaque passage couvrant une largeur allant jusqu’à 2,1 mètres sur des feuilles d’une longueur allant jusqu’à 7,5 mètres. ​ Le résultat est un gain de temps significatif par rapport au meulage conventionnel où les temps de cycle peuvent être divisés par deux lors du retrait de la peau de 3 mm de Titanium (comme l’exigent les clients de l’aérospatiale) et sur la feuille de molybdène où Timesavers a réduit le cycle de broyage conventionnel de 10 heures à 25 minutes !

Timesavers décrit le processus comme un étalonnage, une indication de la précision et de la qualité pouvant être obtenue. Un processus typique de la série 81 associe un cycle de meulage grossier rapide suivi de trois passes d’étincelage au maximum. La feuille est positionnée sur la puissante table à vide, puis est tournée et le cycle est répété sur la face opposée. Le résultat est une précision d’épaisseur de 0,25 µm sur toute la feuille. Le processus présente l’avantage majeur de créer une finition « rayures courtes », ce qui signifie qu’il n’y a pas de lien direct de l’intérieur vers l’extérieur, ce qui le rend idéal pour une utilisation dans des applications telles que puisards, culasses, etc. l’état de surface est tel que potentiellement, les joints peuvent être éliminés.​ Cela est possible grâce à la combinaison de la technologie de la machine et de la bande, avec de nouveaux abrasifs offrant une longue durée de vie et des vitesses de coupe élevées, grâce à la création d’un arrangement régulier de grains abrasifs, qu’il s’agisse d’oxyde d’aluminium, d’oxyde de zirconium, de carbure de silicium ou de céramique.

Ceux-ci peuvent être appliqués à une large gamme de supports, tels que le papier, les tissus (non tissés) avec une bande de polyester. ​Cette orientation régulière de l’abrasif permet d’obtenir des angles de coupe et de dégagement constants, contrairement à l’orientation aléatoire des grains dans les meules ou les pierres. ​Le résultat est une plus grande cohérence par rapport à la finition de surface lors du traitement d’une gamme de matériaux. La rectification à bande large présente également des avantages par rapport au fraisage, car les feuilles plus minces peuvent être traitées et la qualité de la surface est de loin supérieure.
L’utilisation d’une approche à large bande pour l’élimination de forte teneur en métal présente d’autres avantages : son absence d’influence sur le matériau traité et l’environnement. L’utilisation de courroies abrasives génère moins de chaleur dans le matériau, éliminant ainsi tout risque de dommage métallurgique ou de contrainte dans la pièce. Les forces de coupe réduites nécessitent également moins d’énergie, générant ainsi des économies de consommation d’énergie. Par exemple : lorsque vous utilisez des abrasifs à large bande pour moudre du titane sur la machine Timesavers 81 Series, le besoin en énergie est de 90,3 kWh / mm3 d’élimination de matériau. Cela se compare à 441 kWh / mm3 pour une rectifieuse conventionnelle, soit une réduction de 80%. Ces économies d’énergie sont encore accrues lors du meulage de matériaux « moins exotiques » tels que l’acier, l’acier inoxydable et la fonte, cette dernière affichant une économie de plus de 88%.

Compte tenu des implications économiques, il était bien plus rentable d'investir dans une machine Timesavers série 81 capable de broyer des tôles standard à la taille voulue et de fournir la régularité exigée par le client.

C’est avec ces chiffres en tête, et après avoir prouvé le processus sur des matériaux plus difficiles, que Timesavers et son agent britannique et irlandais, Ellesco, se tournent vers les possibilités d’application plus larges pour ce processus. « Après avoir prouvé les avantages de la série 81 sur ces matériaux difficiles, nous sommes en train de réaliser des économies similaires, voire supérieures, sur les segments du marché de l’acier inoxydable, de l’acier et de la fonte.  Ces zones utilisent traditionnellement la rectification sur pierre pour ce type de travail, dont une grande partie est effectuée sur des machines plus anciennes et inefficaces. Nous pouvons maintenant leur proposer un processus plus propre, plus efficace et mieux contrôlé, assorti d’avantages supplémentaires, tels que la possibilité de rectifier des cônes sur une feuille si nécessaire, ce qui a fait ses preuves sur le marché de l’aérospatiale pour la pré-production d’ébauches, » explique Vincent Simonis, directeur général d’Ellesco.

Pour le marché de l’acier, la flexibilité de la conception de la série 81 présente également des avantages, car la machine peut être très facilement adaptée aux exigences individuelles au stade  de la conception. ​Ainsi, par exemple, deux courroies abrasives peuvent être installées, ce qui améliore le rendement avec la possibilité d’avoir une courroie rugueuse et de finition fonctionnant simultanément, ou deux courroies de dégrossissage pour améliorer le temps de cycle. Lorsque la finition est nécessaire, il faut quelques secondes pour changer de courroie, par opposition à beaucoup plus de temps pour changer une meule ou une pierre segmentée.

Les avantages supplémentaires du système de courroie sont que c’est le rouleau de contact qui      est équilibré, la courroie elle-même ayant relativement peu de masse. Cela signifie que lors du changement de courroie, contrairement aux meules abrasives ou aux cailloux, aucun équilibrage n’est requis, ce qui accélère considérablement le processus. Et, par défaut, ce manque d’équilibrage peut se traduire par des vitesses plus élevées, ce qui entraîne une plus grande élimination du métal au fur et à mesure que plus de grain est présenté au composant dans le même temps.
Cette polyvalence est renforcée par le fait que la machine peut être construite selon les spécifications du client, avec des fonctionnalités telles que la rotation de la bande abrasive dans       ou contre le sens de la montre ; un système d’aspiration de table capable de fonctionner dans des conditions de fonctionnement humides ou sèches. Lorsque la machine est mouillée, cette dernière est équipée de tuyaux de pulvérisation intégrés, avec des systèmes de filtres grossiers et fins séparés, afin d’éviter que les composants ne soient endommagés par du matériel enlevé ; alimentation variable sur la table alternative entre 0,1-10 m / min et vitesse variable de la bande abrasive entre 7-22 m / s.​ En plus d’une machine autonome, Timesavers peut intégrer la machine série 81 dans une cellule entièrement flexible, avec manutention de la pièce, tables de contrôle, tables de retournement et systèmes de lavage. Tout cela est géré à l’aide de paramètres préprogrammables en utilisant le panneau de commande centralisé des automates Siemens situé sur un bras pivotant ou une glissière pour créer une interface opérateur / machine simplifiée.

Attewell, l’un des plus grands producteurs mondiaux de stocks de cales utilisés principalement dans le secteur de l’aérospatiale, est un exemple de solution viable pour l’étalonnage.
Un client a besoin de cales d’épaisseur exactement 0,3 mm. Cette taille et l’exigence de tolérance ne correspondaient pas à la capacité standard de l’aciérie.
Pour remplir le contrat, Attewell a été invité à passer une commande de 100 tonnes de feuilles afin de justifier la participation de l’usine à la fabrication de produits non standard, soit 100 fois plus que ce qui était réellement nécessaire pour le projet. Compte tenu des implications économiques, il était bien plus rentable d’investir dans une machine Timesavers série 81 capable de rectifier le stock de feuilles standard et d’obtenir la cohérence que le client exigeait. De plus, à mesure que le monde de la fabrication évolue, de nouvelles opportunités se présentent. Une de ces opportunités pour la série Timesavers 81 est le meulage des plaques de base utilisées dans l’impression 3D des métaux. ​Les objets en métal imprimés sont souvent créés à partir de matériaux difficiles à usiner. Leur retrait de la plaque de base laisse un résidu difficile à éliminer. La plaque est donc amortie. Le broyage de ces résidus pour ramener la plaque de base à l’état « neuf » à l’aide de la série 81 de Timesavers réduit considérablement les coûts de fabrication en ce qui concerne l’impression 3D sur métal.

NICHE TURNS TO MAINSTREAM FOR TIMESAVERS 81 SERIES 1