Avec la tôle, on demande de la qualité aux bords

« En tant que PME de transformation de tôle, nous misons en particulier sur les demandes des clients exigeants qui nous posent un défi » dit Guido Dubler, gérant de la Borschberg Käser AG à Wettswil (Suisse). Au lieu de seulement découper, poinçonner ou plier des tôles, nous nous concentrons de plus en plus sur la fabrication de groupes de construction ou de modules prêts à l’emploi et/ou des boîtiers pour des armoires électriques, des machines, des carrosseries de véhicules etc. En ce faisant, nous reprenons la responsabilité totale pour une livraison complète des pièces nécessaires dans la chaîne du processus, et nous épargnons de manière substantielle au client des charges internes. Dans le cadre du développement de produits en commun en tant que partenaire, nous engageons dans le design du produit notre propre compétence des processus, ce qui permet d’importantes économies d’efforts et de coûts. Nos propres compétences essentielles dans le domaine de la transformation de la tôle sont actuellement renforcées par la modernisation du parc des machines ainsi que par la qualification en continu des collaborateurs, tandis que dans les domaines périphériques comme par exemple le revêtement de surfaces, nous pouvons aussi nous appuyer depuis des années sur un réseau éprouvé de fournisseurs proches et flexibles. Au portefeuille des prestations de services appartiennent également la gestion de stocks, les emballages ainsi que des prestations de logistique étendues. Cette stratégie s’est avérée être la bonne. Notre clientèle comprend de nombreuses entreprises de premier plan, par exemple dans la construction de machines, la technique électrique et ferroviaire, la construction d’appareils ainsi que la technique de la circulation.

Des exigences grandissantes pour la qualité de la tôle

„De tels clients posent naturellement d’importantes exigences quant à la qualité des produits concernés »,  ajoute G. Dubler. Cela ne concerne pas seulement la précision et/ou le respect des dimensions des pièces de tôle, mais aussi l’optique et le cas échéant l’haptique des groupes de construction fabriqués à partir des tôles. La qualité de la surface prime ici en particulier. Outre l’absence de rayures et autres défauts de surface, on exige actuellement aussi une revêtabilité sans défauts ou des structures de surface spéciales, d’une surface brillante jusqu’à un matage ou une structuration soyeuse égale. S’y ajoute encore la sécurité au travail. Ici, pour nous en tant qu’entreprise de transformation, les technologies de traitement déployées après la découpe et/ou le poinçonnage deviennent prioritaires.

Les bords comme indice de qualité défini

« Auparavant, pour les pièces de tôle, on exigeait essentiellement l’absence de bavures de découpe» se souvient G. Dubler. Ainsi, il s’agit surtout d’éviter les dommages aux surfaces lors de l’empilage, des défauts d’ajustage lors du montage ou des blessures lors de la manipulation. Les autres propriétés des bords n’avaient le plus souvent pas d’importance. Pour cette raison, le traitement des bords (si jamais) avait seulement lieu sur le dessous de la tôle. Pour l’intérieur, par exemple de boîtiers ou d’armoires électriques, on y renonçait même en beaucoup de cas. Cela a changé aujourd’hui. Les clients demandent ainsi de plus en plus des bords qui ne sont pas uniquement ébavurés mais aussi « doux pour les mains », et cela aussi à l’intérieur des boîtiers. Entre-temps, il y a de plus en plus de spécifications qui indiquent même les dimensions des arrondis des deux côtés. Avec en tête certains procédés de revêtement, on exige en plus que les bords ne soient pas oxydés, car sinon la couche de zinc sur le bord ne se forme pas de manière égale en certaines circonstances. Le bord de la tôle devient alors de plus en plus un indice de qualité défini.

Exigences pour une nouvelle installation

Dans ce cadre, nous avons procédé avec la prudence nécessaire lorsque chez nous se présentait au cours de l’année 2018 la question de l’achat d‘un système de remplacement pour notre rectifieuse de surface vieillissante » nous confie G. Dubler. Pour cela, il créa avec George Ulirch, le directeur production et logistique, ainsi qu’avec un autre collaborateur de direction un groupe de travail, afin de définir d’abord les propres exigences et pour évaluer à l’aide de ce travail les technologies disponibles sur le marché quant à leur aptitude.

Le plus important ici était d’une part la plus grande flexibilité possible pour l’utilisation avec les matériaux acier (matériau noir), l’acier inoxydable ainsi que l’aluminium dans les épaisseurs de matériau les plus diverses. Le processus devait également répondre aux exigences des clients en ce qui concerne les bords arrondis définis. D’autre part, il fallait que le nouveau système ne fût pas compliqué, pouvant être commandé par un personnel semi-qualifié et aussi rapidement convertible en toute sécurité.

Finalement, l’installation à acquérir devait pouvoir exécuter les tâches suivantes, individuellement ou en combinaison : la rectification de surfaces avec suppression importante des copeaux et des bavures, l’arrondissage définis des bords et la structuration finale des surfaces par l’application d’un effet de brossage.

Un choix méticuleux

« Avec ces critères, nous avons commencé à nous orienter sur le marché, où nous avons testé l’offre de six fabricants en tout », dit G. Dubler. Le critère le plus important avec la priorité numéro un était ici l’aptitude à l’arrondissage des bords, suivi du point flexibilité, surtout au regard d’une conversion rapide et simple lors du changement des matériaux acier, acier inoxydable et aluminium. Ceux-ci demandent l’emploi d’un abrasif spécifique ainsi qu’un nettoyage en profondeur de l’installation lors du changement. Une attention particulière fut accordée à la question si elle fonctionnait à sec ou humide. Cette question est importante, car la poussière d’aluminium présente un risque d’explosion important à l’état sec. Mais si le matériau est déjà taillé à sec dans l’installation, des problèmes se présentent avec la suppression de la poussière de taille du système, ainsi que la nécessité de sécher ensuite les pièces. Il y a aussi un risque de taches qui peuvent se former. D’autres critères étaient le temps de traitement ainsi que le danger d’un réchauffement important des pièces. En complément de l’étude des documents des fabricants, d’autres entreprises du secteur qui travaillaient avec les installations concernées furent visitées, et des séquences de test furent exécutées chez les fabricants avec un choix d’échantillons représentatifs. Des deux offrants qui restaient ensuite, Timesavers a eu la préférence, car leur concept convainquait le plus clairement.

Décision pour la 42 WRBW de Timesavers

« L’installation de Timesavers comporte trois unité séparées pour les tâches spécifiques en question », explique G. Dubler. Devant se trouve une bande abrasive large, avec laquelle on peut polir les surfaces pour supprimer les bavures et les dépôts. Par la suite on trouve une unité de brosses rotatives avec au total huit rouleaux également rotatifs, qui sont pourvus de lamelles de papier abrasif. Ceux-ci effectuent l’arrondissage des bords. Il est possible de recouvrir une autre unité de bande abrasive avec une toile pour obtenir une surface structurée matte et soyeuse. Le concept bien réfléchi l’emportait, un concept permettant un rapide changement d’outillage avec en même temps une minimisation des dangers d’une méprise. Les autres caractéristiques répondaient également aux souhaits de Borschberg Käser. L’installation fonctionne ainsi à sec, et la poussière est aspirée en permanence et rendue inoffensive dans une découpeuse humide séparée. Quelques potentiomètres suffisent pour configurer les paramètres de fonctionnement. La commande ne requiert qu’un seul collaborateur. Grâce à la caméra et à l’écran, celui-ci voit déjà lors de la mise en place des pièces ce qui se passe dans la zone de pose, et peut donc judicieusement répartir son temps entre le chargement et le déchargement.

Le système fonctionne depuis janvier 2019 et produit selon les dires de M. Dubler exactement les résultats que l’on en espérait. Pendant les plus de 1.000 heures de fonctionnement depuis janvier (lors d’un service raisonné), il n’y avait que juste au début une intervention de service, car un paramètre devait être reconfiguré. Il est également satisfait du temps de réaction du service de maintenance, présent avec trois collaborateurs en Suisse. « Sur la base des expériences acquises depuis le temps, je peux dire que nous prendrions aujourd’hui à nouveau la décision d’acheter un système de Timesavers », conclut Guido Dubler.