Bij het plaatwerk is afrondingkwaliteit van belang

“Als middelgroot plaatbewerkingsbedrijf richten we ons met name op technisch uitdagende taken voor veeleisende klanten”, zegt Guido Dubler, Managing Director van Borschberg Käser AG in Wettswil (Zwitserland). In plaats van alleen plaatwerk volgens tekeningen te snijden, te ponsen en te buigen, vertrouwen mensen steeds meer op de productie van assemblages of kant-en-klare modules zoals behuizingen voor schakelkasten, machines, voertuigconstructies, etc. Hierbij neemt men de algehele verantwoordelijkheid op zich voor alle onderdelen van de procesketen die nodig zijn voor volledige levering en bespaart de klant een aanzienlijke hoeveelheid interne taken. In het kader van gezamenlijke productontwikkeling in partnerschap kan men zijn eigen procescompetentie opnemen in productontwerp, wat aanzienlijke besparingen in inspanning en kosten mogelijk maakt. De eigen kerncompetentie op het gebied van plaatbewerking wordt voortdurend versterkt door de modernisering van het machinepark en de verdere kwalificatie van de werknemers, terwijl men in perifere gebieden zoals bijv. de oppervlaktecoating kan vertrouwen op een netwerk van lokale, flexibele en op de lange termijn bewezen leveranciers. De serviceportfolio omvat ook het houden van voorraad, verpakking en verdere logistieke diensten. Deze strategie werkte heel goed. De klantenkring omvat tal van toonaangevende bedrijven, bijv. uit de sectoren machinebouw, elektrotechniek en spoorwegtechniek, apparatenbouw en verkeerstechniek.

Toenemende eisen aan de kwaliteit van plaatonderdelen

“Natuurlijk stellen dergelijke klanten hoge eisen aan de kwaliteit van de producten die ze kopen”, voegt G. Dubler toe. Dit betreft niet alleen de precisie of maatnauwkeurigheid van de plaatonderdelen, maar ook de optiek en haptiek of de van de daaruit samengestelde assemblages. Daarbij staat in het bijzonder de oppervlaktekwaliteit op de voorgrond. Naast de vrijheid van krassen en andere oppervlaktefouten, zijn een vlekkeloze coating of speciale oppervlaktestructuren van hoogglans tot gelijkmatig satineren of structureren vaak vereist. Daarnaast komt nog de arbeidsveiligheid. Hier komen de voor de nabehandeling ingezette technologieën na het snijden of ponsen voor hem als plaatbewerker op de voorgrond.

Randen als een gedefinieerd kwaliteitskenmerk

“In het verleden was bij plaatonderdelen vooral de vraag naar braamvrije snijkanten belangrijk”, herinnert G. Dubler zich. Daarmee moet vooral schade aan het oppervlak bij het stapelen, fouten bij het monteren of snijwonden bij het hanteren worden voorkomen. De andere randeigenschappen speelden meestal geen rol. Randafwerking vond daarom vaak – als ze al gebeurde – alleen aan de onderkant van de plaat plaats. Bij de binnenkant van bijv. behuizingen of schakelkasten werd ze in sommige gevallen zelfs achterwege gelaten.

Dit is vandaag de dag anders. Klanten vragen bijvoorbeeld steeds vaker om niet alleen braamvrije maar ook “handvriendelijke” afgeronde randen aan beide zijden, zelfs aan de binnenkant van behuizingen. Ondertussen zijn er steeds meer voorschriften die zelfs maatregelen specificeren voor de tweezijdige afronding van de randen. Met betrekking tot bepaalde coatingmethoden vereisen randen ook vrijheid van oxiden, omdat anders de zinklaag aan de rand zich mogelijk niet uniform vormt. De plaatrand wordt dus steeds meer een gedefinieerd kwaliteitskenmerk.

Vereisten voor een nieuwe installatie

“Daarom hebben we de kwestie zorgvuldig aangepakt, terwijl we in de loop van het jaar 2018 de aanschaf van een opvolgsysteem voor onze verouderde vlakslijpmachine aanschaften”, zegt G. Dubler. Voor dit doel vormde hij een werkgroep samen met George Ulrich, het hoofd van productie en logistiek, evenals een andere senior medewerker, om eerst zijn eigen vereisten te definiëren en vervolgens de geschiktheid van de beschikbare technologieën op de markt te testen.

De focus lag hier enerzijds op maximale flexibiliteit voor gebruik met de materialen staal (zwart materiaal), roestvrij staal en aluminium in verschillende materiaaldiktes. Ook moet aan de klantvereisten met betrekking tot gedefinieerde afgeronde randen kunnen worden voldaan. Aan de andere kant was het punt dat het nieuwe systeem gemakkelijk te bedienen moest zijn door opgeleid personeel en ook snel en veilig kon worden omgebouwd.

Uiteindelijk moet de aan te schaffen installatie de volgende taken afzonderlijk of in combinatie kunnen uitvoeren: slijpen van het oppervlak met een vergaande verwijdering van spanen en bramen, gedefinieerde afronding van randen en uiteindelijke structurering van het oppervlak door een borsteleffect toe te passen.

Zorgvuldige keuze

“Met deze criteria begonnen we toen op de markt rond te kijken, waarbij we de aanbiedingen van in totaal zes fabrikanten bekeken”, aldus G. Dubler. Het belangrijkste criterium met prioriteit één hierbij was de geschiktheid voor de gedefinieerde afronding van randen, gevolgd door de puntflexibiliteit, vooral met het oog op de snelle en gemakkelijke ombouw bij het wisselen tussen de materialen staal, roestvrij staal en aluminium. Deze vereisen het gebruik van specifieke schuurmiddelen en een grondige reiniging van de installatie bij het wisselen. Speciale aandacht werd ook besteed aan de vraag of deze nat of droog werkte. Dit is belangrijk omdat aluminiumstof in droge toestand een aanzienlijk explosiegevaar met zich meebrengt. Nat schuren veroorzaakt echter al problemen bij het verwijderen van het schuurstof uit het systeem en de noodzaak om de onderdelen vervolgens te drogen. Ook is er een risico op het vormen van vlekken. Andere criteria waren de verwerkingstijd en het risico van overmatige verhitting van de onderdelen. Naast het bestuderen van de documenten van de fabrikant werden ook collega’s bezocht die met de betreffende installaties werkten en bij de fabrikanten testwerkzaamheden met een selectie van geschikte monsteronderdelen uitgevoerd. Van de twee dan resterende aanbieders kreeg Timesavers de opdracht omdat hun concept het meest overtuigend was.

Beslissing voor de 42 WRBW van Timesavers

“De installatie van Timesavers bevat drie afzonderlijke eenheden voor elke specifieke taak”, legt G. Dubler uit. Aan de voorzijde bevindt zich een brede schuurband, met behulp waarvan het oppervlak wordt geschuurd om bramen en aanslag te verwijderen. Dit wordt gevolgd door een roterende borsteleenheid met in totaal acht eveneens roterende rollen die zijn uitgerust met schuurpapierlamellen. Deze zorgen voor het afronden van de randen. Een andere schuurbandeenheid kan worden bedekt met een vlies om een ​​getextureerd en gesatineerd oppervlak te produceren. Doorslaggevend was het geavanceerde concept, dat snelle gereedschapswisselingen mogelijk maakt en tegelijkertijd het risico op verwisselingen minimaliseert. De overige kenmerken voldeden ook aan de wensen van Borschberg Käser. Het systeem werkt dus droog, waarbij het stof continu wordt afgezogen en onschadelijk gemaakt in een afzonderlijke vochtafscheiding. Enkele potentiometers zijn voldoende om de bedrijfsparameters in te stellen. De bediening vereist slechts één medewerker. Dankzij de camera en het beeldscherm ziet deze al wat er gaande is in de uitloopruimte bij het plaatsen van de onderdelen, zodat deze zijn tijd zinvol kan verdelen tussen het plaatsen en uitladen.

Het systeem is sinds januari 2019 in gebruik en volgens Hr. Dubler precies de resultaten waarop hij had gehoopt. In de meer dan 1.000 bedrijfsuren sindsdien (bij een enkele ploegendienst) was er in het begin slechts een korte onderhoudsinterventie omdat één parameter moest worden aangepast. Hij is ook tevreden met de responstijd van de serviceafdeling met drie werknemers in Zwitserland. “Op basis van de inmiddels opgedane ervaring kan ik zeggen dat we ook vandaag zeker weer voor het systeem van Timesavers zouden kiezen”, concludeert Guido Dubler.